1. Поняття «конвертор».

2. Переваги та недоліки конверторного способу.

Список використаної літератури.

1. Конверторний спосіб виплавки сталі

З 1956 року використовується киснево-конверторний спосіб виплавки сталі. Він значно економніший, дозволяє переплавляти металобрухт, дає можливість контролювати кількість і якість сталі, не потребує додаткового палива у вигляді природного газу; процес виплавки триває до 50 хвилин (для порівняння – мартенівська виплавка триває 6-12 год.).

Електрометалургія виробляє найякіснішу сталь при низькому забрудненні навколишнього середовища. Лише у 1994 році електрометалургійний та киснево-конверторний способи вийшли на 50-ти % показник у валовій виплавці сталі.

При виплавці сталі використовують такі вихідні матеріали: металошихта, флюси та окислювачі.

Основна частина металошихти (до 80%) — це переробний чавун і стале-вий брухт. Іноді — ще й феросплави. У якості флюсу використовують вапняк. У якості окислювача — залізну руду.

Основне призначення переробки чавуну в сталь — це зниження вмісту в ньому вуглецю, кремнію, марганцю і фосфору шляхом окислення і переводу їх у шлак або гази. Вуглець чавуну, з'єднуючись з киснем, перетворюється на газ СО і звітрюється. Інші домішки перетворюються у шлак. Існує три основних способи отримання сталі: конверторний, мартенівський і електро-спосіб.

Однієї з альтернатив мартенівському методу є киснево-конверторний спосіб виробництва стали. При використанні киснево-конверторного методу застосовуються три основні технології: киснево-конверторний процес із продувкою киснем зверху, знизу й комбінована продувка.

Перевагами використання цього методу є відсутність використання природного газу й гарна керованість технологічним процесом. Сьогодні киснево-конверторним способом виробляється близько 47% вітчизняної сталі.

Протягом найближчих чотирьох років планується будівництво конверторного цеху з виведенням з виробництва мартенівських печей на "Алчевському МК", "Запоріжсталі", а також будівництво конвертора на "Дніпровському МК".

Ємність сучасних конвекторів дорівнює 60 – 100 т. і більш, а тиск повітряного дуття 0,3-1,35 Мн/м. Кількість повітря необхідного для переробки 1 т чавуна, складає 350 кубометрів.

Перед заливанням чавуна конвектор повертають до горизонтального положення, при якому отвору фурм виявляються вище рівня залитого чавуна. Потім його повільно повертають у вертикальне положення й одночасно подають дуття, що не дозволяє металу проникати через отвори фурм у повітряну коробку. У процесі продувки повітрям рідкого чавуна вигорають кремній, марганець, вуглець і частково залізо.

При досягненні необхідної концентрації вуглецю конвектор повертають у горизонтальне положення і припиняють подачу повітря. Готовий метал розкислюють і виливають у ківш.

Бесемерівський процес. У конвертор заливають рідкий чавун з досить високим змістом кремнію (до 2,25% і вище), марганцю (0,6-0,9%), і мінімальною кількістю сірки і фосфору.

По характері реакції, що відбувається, бесемерівський процес можна розбити на три періоди. Перший період починається після пуску дуття в конвертор і продовжується 3-6 хв. З горловини конвертора разом з газами вилітають дрібні краплі рідкого чавуна з утворенням іскор. У цей період окисляються кремній, марганець і частково заліза по реакціях:

Si + O2 = SiO2,

2Mn + O2 = 2MnO,

2Fe + O2 = 2FeO.

Закис заліза, що утвориться, частково розчиняється в рідкому металі, сприяючи подальшому окислюванню кремнію і марганцю. Ці реакції протікають з виділенням великої кількості тепла, що викликає розігрів металу. Шлак виходить кислим (40-50% Si2).

Другий період починається після майже повного вигоряння кремнію і марганцю. Рідкий метал досить добре розігрітий, що створюються сприятливі умови для окислювання вуглецю по реакції C + Fe = Fe + CO, що протікає з поглинанням тепла. Горіння вуглецю продовжується 8-10 хв. і супроводжується деяким зниженням температури рідкого металу. Окис вуглецю, що утвориться, згоряє на повітрі. Над горловиною конвектора з'являється яскраве полум'я.

В міру зниження змісту вуглецю в металі полум'я над горловиною зменшується і починається третій період. Він відрізняється від попередніх періодів появою над горловиною конвертора бурого диму. Це показує, що з чавуна майже цілком вигоріли кремній, марганець і вуглець і почалося дуже сильне окислювання заліза. Третій період продовжується не більш 2 – 3 хв., після чого конвектор перевертають у горизонтальне положення й у ванну вводять розкислювачі (феромарганець, ферросиліцій чи алюміній) для зниження змісту кисню в металі. У металі відбуваються реакції

FeO + Mn = MnO + Fe,

2FeO + Si = SiO2 + Fe,

3FeO + 2Al = Al2O3 + 3Fe.

Готову сталь виливають з конвектора в ківш, а потім направляють на розливання.

Щоб одержати сталь із заздалегідь заданою кількістю вуглецю (наприклад, 0,4 – 0,7% З), продувку металу припиняють у той момент, коли з нього вуглець ще не вигорів, чи можна допустити повне вигоряння вуглецю, а потім додати визначена кількість чи чавуна утримуючих вуглець визначена кількість феросплавів.

Томасівський процес. У конвертор з основний футеровкою спочатку завантажують свіже обпечене вапно, а потім заливають чавун, що містить 1,6-2,0% Р, до 0,6% Si і до 0,8% S. У томасівському конвекторі утвориться вапняний шлак, необхідний для витягу і зв'язування фосфору. Заповнення конвектора рідким чавуном, підйом конвертора, і пуск дуття відбуваються також як і в бесемерівському процесі.

У перший період продувки в конвекторі окисляється залізо, кремній, марганець і формується вапняний шлак. У цей період температура металу трохи підвищується.

В другий період продувки вигорає вуглець, що супроводжується деяким зниженням температури металу. Коли зміст вуглецю в металі досягне менш 0,1%, полум'я зменшиться і зникне. Настає третій період, вчасно якого інтенсивно окисляється фосфор

2P + 5Fe + 4Ca = (Ca)4*P2O5 + 5Fe.

У результаті окислювання фосфор переходить з металу в шлак, оскільки тетрафосфат кальцію може розчинитися тільки в ньому. Томасівські шлаки містять 16 – 24% Р2ПРО5.

Дана реакція супроводжується виділенням значної кількості тепла, за рахунок якого відбувається більш різке підвищення температури металу.

Перед розкисленням металу з конвертора необхідно видалити шлак, тому що містяться в розкислителях вуглець, кремній, марганець будуть відновлювати фосфор зі шлаку, і переводити його в метал. Томасівську сталь застосовують для виготовлення дахового заліза, дроту і сортового прокату.

Киснево-конверторний процес. Для інтенсифікації бесемерівського і томасівського процесів в останні роки почали застосовувати збагачене киснем дуття.

При бесемерівському процесі збагачення дуття киснем дозволяє скоротити тривалість продувки і збільшити продуктивність конвертора і частку сталевого скрапу, подаваного в металеву ванну в процесі плавки. Головним достоїнством кисневого дуття є зниження змісту азоту в сталі з 0,012-0,025(при повітряному дутті) до 0,008-0,004%(при кисневому дутті). Уведення до складу дуття суміші кисню з водяною чи парою вуглекислим газом дозволяє підвищити якість бесемерівської сталі, до якості сталі, виплавлюваної в мартенівських і електричних печах.

Великий інтерес представляє використання чистого кисню для виплавки чавуна в глуходоних конверторах зверху за допомогою водоохолоджуваних фурм.

Бесемерування виробляється у величезних сталевих грушоподібних посудинах, так званих конверторах, викладених усередині цеглою з керамзиту й уміщають до 40-50 т чавуну. Конвертор може обертатися на горизонтальних цапфах за допомогою зубчастого колеса. До дна конвектора, у якому перебуває багато дрібних отворів, прироблена повітряна камера для нагнітання повітря.

Конвектор наповнюють розплавленим чавуном, а в повітряну камеру нагнітають повітря. Проходячи через отвори в дні конвертора, повітря пронизує всю масу чавуну й окисляють домішки.

Насамперед , вигорає, переходячи в шлаки, кремній і марганець, потім уже вуглець. Весь процес бесемерування триває 19-20 хв., після чого конвектор можна спорожнити, повернувши його отвором униз.

Бесемерівським способом одержують сталь, що містить менш 0,3% вуглецю. Якщо бажають одержати сталь із більшим змістом вуглецю, то або закінчують продування повітря раніше, поки ще не весь вуглець вигорів, або додають у конвектор до отриманої сталі деяка кількість багатого вуглецем чавуну й ще якийсь час продувають повітря для перемішування.

Якщо чавун містить фосфор, то видалити, останній при звичайної обкладки конвектора не вдається. Тим часом видалення фосфору необхідно, тому що присутність його робить сталь ламанням. У таких випадках за пропозицією Томаса обкладка конвектора робиться із суміші окислів магнію й кальцію одержувані прожарюванням мінералу доломіту MgCO3·CACO3, а, крім того, до самого чавуну додають 10-15% вапна. Фосфористий ангідрит, що утвориться при згорянні фосфору, Р2Про з'єднується з вапном, причому виходять шлаки, використовувані в якості добрива так називані томасшлаки.

Киснево-конвертерний процес являє собою один з видів переділу рідкого чугуну в сталь без витрати палива шляхом продувки чавуну в конвертері технічно чистим киснем, подаваним через фурму, що вводиться в метал зверху. Кількість повітря не-не-обходженого для переробки 1 т чавуну, становить 350 кубометрів.

Уперше киснево-конвертерний процес у промисловому масштабі був здійснений в Австрії в 1952 — 1953 р. на заводах у містах Лінце й Донавиці (за рубежем цей процес отримав назву ЛД по перших буквах міст, у нашій країні — киснево-конвертерного).

У цей час працюють конвертери ємністю від 20 до 450 т, тривалість плавки в які становить 30 — 50 хв.

Процес займає чільну роль серед існуючих способів масового виробництва стали. Такий успіх киснево-конвертерного способу полягає в можливості переробки чавуну практично будь-якого складу, використанням металобрухту від 10 до 30 %, можливість виплавки широкого сортаменту сталей, включаючи леговані, високою продуктивністю, малими витратами на будівництво, великою гнучкістю і якістю продукції.

Конвертер має грушоподібну форму з концентричною горловиною. Це забезпечує кращі умови для уведення в порожнину конвертера кисневої фурми, відводу газів, заливання чавуну й завалки лома й шлакоутворюючих матеріалів. Кожух конвертера виконують звареним зі сталевих аркушів товщиною від 20 до 100 мм. У центральній частині конвертера кріплять цапфи, що з'єднуються із пристроєм для нахилу. Механізм повороту конвертера складається із системи передач, що зв'язують цапфи із приводом. Конвертер може повертатися навколо горизонтальної осі на 360про зі швидкістю від 0,01 до 2 про/хв. Для великовантажних конвертерів ємністю від 200 т застосовують двосторонній привід, наприклад, чотири двигуни по двох на кожну цапфу

У шлейній частини конвертера є льотка для випуску стали. Випуск стали через льотку виключає можливість влучення шлаків у метал. Льотка закривається вогнетривкою глиною, за-за-мішаної на воді.

Хід процесу. Процес виробництва стали в кисневому конвертері складається з наступних основних періодів: завантаження металобрухту, заливання чавуну, продувки киснем, завантаження шлакоутворюючих, зливу сталі й шлаків.

Завантаження конвертера починається із завалки сталевого лома. Лом завантажують у нахилений конвертер через горловину за допомогою завалочних машин лоткового типу. Потім за допомогою заливальних кранів заливають рідкий чавун, конвертер установлюють у вертикальне положення, уводять фурму й включають подачу кисню із чистотою не менш 99,5 % кисню. Одночасно з початком продувки завантажують першу порцію шлакоутворюючих і залізної руди (40 — 60 % від загальної кількості). Іншу частину сипучих матеріалів подають у конвертер у процесі продувки однієї або декількома порціями, найчастіше 5 — 7 хвилин після початку продувки.

На процес рафінування значний вплив роблять положення фурми (відстань від кінця фурми до поверхні ванни) і тиск подаваного кисню. Звичайно висота фурми підтримується в межах 1,0 — 3,0 м, тиск кисню 0,9 — 1,4 Мпа. Правильно організований режим продувки забезпечує гарну циркуляцію металу і його перемішування зі шлаками. Останнє, у свою чергу, сприяє підвищенню швидкості окислювання содержащихся в чавуні C, Sі, Mn, P.

Важливим у технології киснево-конвертерного процесу є шлакоутворення. Шлакоутворення значною мірою визначає хід видалення фосфору, сірки й інших домішок, впливає на якість виплавлюваної сталі, вихід придатного і якість футеровки. Основна ціль цієї стадії плавки полягає у швидкому формуванні шлаків з необхідними властивостями (основностью, жидкоподвижностью й т.д. ). Складність виконання цього завдання пов'язана з високою швидкістю процесу (тривалість продувки 14 — 24 хвилини). Формування шлаків необхідної основності й заданими властивостями залежить від швидкості розчинення перевелися в шлаку. На швидкість розчинення перевелися в шлаку впливають такі фактори, як склад шлаків, його окисленість, умови змочування шлаками поверхні перевелися, перемішування ванни, температурний режим, склад чавуну й т.д. Ранньому формуванню основних шлаків сприяє наявність первинної реакційної зони (поверхня зіткнення струменя кисню з металом) з температурою до 2500о. У цій зоні вапно піддається одночасному впливу високої температури й шлаків з підвищеним змістом оксидів заліза. Кількість уводить на плавку перевелися визначається розрахунком і залежить від складу чавуну й змісту Sі2 руді, бокситі, перевелися й ін. Загальна витрата перевелися становить 5 — 8 % від маси плавки, витрата бокситу 0,5 — 2,0 %, плавикового штампа 0,15 — 1,0 %. Основність кінцевих шлаків повинна бути не менш 2,5.

Окислювання всіх домішок чавуну починається із самого початку продувки. При цьому найбільше інтенсивно на початку продувки окисляється кремній і марганець. Це пояснюється високою спорідненістю цих елементів до кисню при порівняно низьких температурах (1450 — кисню і менш).

Окислювання вуглецю в киснево-конвертерному процесі має важливе значення, тому що впливає на температурний режим плавки, процес шлакоутворення й рафінування металу від фосфору, сірки, газів і неметалічних включень.

Характерною рисою киснево-конвертерного виробництва є нерівномірність окислювання вуглецю як по обсязі ванни, так і протягом продувки.

З перших хвилин продувки одночасно з окислюванням вуглецю починається процес дефосфорації — видалення фосфору. Найбільш інтенсивне видалення фосфору йде в першій половині продувки при порівняно низької температури металу, високому змісті в шлаку (Fe); основність шлаків і його кількість швидко збільшується. Киснево-конвертерний процес дозволяє одержати < 0,02 % Р у готової сталі.

Умови для видалення сірки при киснево-конвертерному процесі не можна вважати таким же сприятливим, як для видалення фосфору. Причина полягає в тім, що шлаки містить значна кількість (Fe) і висока основность шлаків (> 2,5) досягається лише в другій половині продувки. Ступінь десульфурації при киснево-конвертерному з перебуває в межах 30 — 50 % і зміст сірки в готовій сталі становить 0,02 — 0,04 %.

По досягненні заданого змісту вуглецю дуті відключають, фурму піднімають, Кін-Вертер нахиляють і метал через льотку (для зменшення перемішування металу й шлаків) виливають у ківш.

Отриманий метал містить підвищений зміст кисню, тому заключною операцією плавки є розкислення металу, що проводять у сталерозливному ковші. Для цієї мети одночасно зі зливом стали по спеціальному поворотному жолобі в ківш попадають разкислителі й легуючі добавки.

Шлаки з конвертера зливають через горловину в жужільний ківш, установлений на шлаковозі під конвертером.

Плин киснево-конвертерного процесу обумовлюється температурним режимом і регулюється зміною кількості дуття й введенням у конвертер охолоджувачів — металлолому, залізної руди, вапняку. Температура металу при випуску з конвертера близько 1600 ºС.

Під час продувки чавуну в конвертері утвориться значна кількість відходящих газів. Для використання тепла газів, що відходять, і відчищання їх від пилу за кожним конвертером обладнані казан-утилізатор і установка для очищення газів.

Керування конвертерним процесом здійснюється за допомогою сучасних потужних комп'ютерів, у які вводиться інформації про вихідні матеріали (склад і кількість чавуну, лома, перевелися), а також про показники процесу (кількість і склад кисню, відходящих газів, температура й т.п. ).

Киснево-конвертерний процес із донною продувкою.

У середині 60-х років досвідами по вдмухуванню струменя кисню, оточеної шаром вуглеводнів, була показана можливість через днище без руйнування вогнетривів. У цей час у світі працюють кілька десятків конвертерів з донною продувкою садкою до 250 т. Кожна десята тонна конвертерної сталі, виплавленої у світі, доводиться на цей процес.

Основна відмінність конвертерів з донною продувкою від конвертерів з верхнім дуттям полягає в тім, що вони мають менший питомий обсяг, тобто обсяг, що доводиться на тонну чугуна, що продуває. У днище встановлюють від 7 до 21 фурм залежно від ємності конвертера. Розміщення фурм у днище може бути різним. Звичайно їх з в одній половині днища так, щоб при нахилі конвертера вони були вище рівня рідкого металу. Перед установкою конвертера у вертикальне положення через фурми пускається дуття.

В умовах донної продувки поліпшуються умови перемішування ванни, збільшується поверхня металу-зародження й виділення пухирців З. Таким чином, швидкість обезуглерожування при донній продувці вище в порівнянні з верхньої. Одержання металу зі змістом вуглецю менш 0,05 % не представляє утруднень.

Умови видалення сірки при донній продувці більше сприятливі, чим при верхній. Це також пов'язано з меншої окисленністю шлаків і збільшенням поверхні контакту газ — метал. Остання обставина сприяє видаленню частини сірки в газову фазу у вигляді SO2.

Переваги процесу з донною продувкою складаються в підвищенні виходу придатного металу на 1 — 2 %, скороченні тривалості продувки, прискоренні плавлення лома, меншій висоті будинку цеху й т.д. Це становить певний інтерес, насамперед , для можливої заме-ны мартенівських печей без корінної реконструкції будинків мартенівських цехів.

Отже, підсумовуючи вищесказане охарактеризуємо технологію виготовлення сталі конверторним способом.

1. Перед заливанням конвертора розплавленим чавуном приямок повинен бути просушений і засипаний шаром сухого піску.

2. Зняття настилів і скрапу з горловини конвертора як із внутрішньої, так і із зовнішньої сторін повинне вироблятися безпечними способами зі спеціальних площадок з огородженнями й тепловими екранами.

3. Для обмеження розбризкування металу й захисту працівників від опіків у прорізі робочої площадки повинні бути встановлені щити, що обгороджують.

4. При продувці конвертора зверху оброблення й закладення льотки, а також узяття проби повинні вироблятися з пересувних або стаціонарних площадок, обладнаних теплозахисними екранами.

5. Забороняється розташовувати в зоні викидів розплаву з конверторів (при їхньому повороті) пости спостереження й керування, а також які-небудь механізми.

6. Нагромадження настилів на стінках каміна не допускається. Чищення каміна повинна вироблятися регулярно після припинення роботи конвертора й остигання стінок каміна.

Чищення стінок каміна повинна вироблятися зовні із площадок під керівництвом відповідальної особи. Збивання налиплих на стінках настилів повинне вироблятися зверху вниз.

7. Для захисту працівників від теплового випромінювання стінки каміна, що прилягають до робочих площадок конверторного прольоту, повинні бути зовні покриті теплоізольованої масою або екрановані.

8. Під час продувки металу всі люки в каміні повинні бути закриті.

9. При роботі конвертора повинне виключатися проникнення газів у приміщення цеху.

10. Для захисту працівників від променистого тепла й викидів розплавленого металу й шлаків конвертор по обидва боки цапф повинен бути обгороджений екранами. При повороті конвертора повинні подаватися світлові й звукові сигнали.

11. Після зливу металу футеровка й днище конвертора повинні бути ретельно оглянуті з метою визначення їхнього стану.

12. Перевірка стану механізму повороту конвертора повинна вироблятися щозмінно.

Робота конвертора з несправним механізмом повороту забороняється.

13. Ремонт і огляд механізму повороту конвертора в період його роботи забороняється.

14. Робити роботи під конвертором під час очищення охолоджувача конверторних газів забороняється.

При виконанні цих робіт повинне бути встановлене огородження й вивішені попереджуючі плакати.

15. Видалення відкладень (настилів, шламу й т.п.) в елементах газовідводящого тракту повинне вироблятися вчасно.

16. Контроль за змістом окису вуглецю в приміщеннях газоочистки й димососної повинен здійснюватися за графіком , затвердженому головним інженером (технічним директором) організації.

Виробництво сталі киснево-конверторним способом з кожним роком збільшується.

2. Поняття «конвертор»

Конвертор (англ. converter, від лат. convertere — перетворювати) — апарат (вид печі) для одержання стали з передільного розплавленого чавуну й шихти продувкою повітря (атмосферного або збагаченого киснем),повітря подається в робочий простір конвертера через фурми (під тиском 9-12 атм.). Такий метод одержання стали називають конверторним або киснево-конверторним процесом.

Основні виробники стали в кисневих конверторах: Китай, Японія, США, Росія, Південна Корея, Бразилія, Індія, Україна.

Перша велика установка з конвертором обсягом 15 тонн була пущена на металургійному заводі в місті Лінц (Австрія) в 1949 році.

Перші промислові сталеплавильні цехи, оснащені конверторами з кисневим дуттям через фурму, що зверху занурює, були уведені в експлуатацію в 1952-1953 роках в Австрії (Лінц і Донавиць)

У СРСР уперше технологія конвертора була уведена в 1956 році на Дніпропетровськом металургійному заводі імені Петровского, а в 1957 році був уведений в експлуатацію повноцінний киснево-конверторний цех на заводі "Криворіжсталь"

Конвертор — це спеціальна металева посудина, обкладена всередині вог-нестійкою цеглою. Футеровка витримує до 2000 плавок.

Конвертор за допомогою приводних механізмів може повертатися навколо своєї горизонтальної вісі — при завантаженні шихти і при зливанні шлаку та виплавленої сталі. Робоче положення конвертора — вертикальне. Ємкість кисневих конверторів від п'тидесяти до п'ятисот тон.

В конвертор спочатку завантажують скрап (металевий лом), потім заливають рідинний чавун (при температурі 1300 С0), засипають вапно, залізну руду і окалину. Потім здійснюють продувку технічним киснем під тиском 1,6 — 1,8 МПа. Під час продувки кисень окислює домішки. Реакції окислення протікають дуже швидко, з виділенням великої кількості теплоти. Темпера-тура в конверторі підвищується до 2500С0. Після продувки сталь готова. Її випускають.

Завантаження печі триває 5 хвилин, продувка 12…20 хвилин, взяття проб — 6 хв., виливка сталі і шлаку — 5…10 хв. На весь цикл витрачається 35…40хв. Це найбільш продуктивний і найдешевший спосіб виплавки сталі. Але якість сталі невисока. Конверторна сталь йде в основному на невідповідальні будівельні конструкції.

Конвертор являє собою судину грушоподібної форми. Верхню частину називають чи козирком шоломом. Вона має горловину, через яку рідкий чавун і зливають сталь і шлак. Середня частина має циліндричну форму. У нижній частині є приставне днище, що у міру зносу заміняють новим. До днища приєднана повітряна коробка, у яку надходить стиснене повітря.

Конверторним способом виплавляють біля 20% сталі.

3. Переваги та недоліки конверторного способу

Сталеплавильне виробництво — це одержання стали із чавуну й сталевого лома в сталеплавильних агрегатах металургійних заводів. Сталеплавильне виробництво є другою ланкою в загальному виробничому циклі чорної металургії. У сучасній металургії основними способами виплавки стали є киснево-конвертерний, мартенівський і електросталеплавильний процеси. Співвідношення між цими видами сталеплавильного виробництва міняється.

Сталеплавильний процес є окисним процесом, тому що сталь виходить у результаті окислювання й видалення більшої частини домішки чавуну — вуглецю, кремнію, марганцю й фосфору. Відмінною рисою сталеплавильних процесів є наявність окисної атмосфери. Окислювання домішок чавуну й інших шихтових матеріалів здійснюється киснем, що втримується в газах, оксидах заліза й марганцю. Після окислювання домішок, з металевого сплаву видаляють розчинений у ньому з, уводять легуючі елементи й одержують сталь заданого хімічного складу.

Метод характеризується високою продуктивністю: конверторний цех у складі трьох 400-тонних конверторів може забезпечити річний обсяг виробництва на рівні 10 мільйонів тонн стали.

В Україні для виплавки сталі ще й досі широко використовуються мартенівські технології, якими користувалися ще майже сто років тому. Витрати палива при цьому є надзвичайно великими, тоді як весь світ давно перейшов на конверторний спосіб, який вимагає вшестеро менших енерговитрат на тону сталі. За підрахунками фахівців, тільки впровадження конверторного способу дозволило б скоротити витрати газу в металургії на 1,4 мільярда кубометрів. Крім того, на 2,4 мільярда кубометрів можна скоротити витрати палива в цій галузі за рахунок впровадження технології виплавляння чавуну із вдуванням гарячих відновлюваних газів на холодному технологічному кисні та пиловугільній суміші.

Ретельний аналіз переваг і недоліків способів виплавки стали в конвертерах з верхньою й нижньою продувкою привів до створення процесу, у якому метал продувається зверху киснем і знизу — киснем у захисній сорочці або аргоном (азотом). Використання конвертера з комбінованою продувкою в порівнянні із продувкою тільки зверху дозволяє підвищити вихід металу, збільшити частку лома, знизити витрата феросплавів, зменшити витрата кисню, підвищити якість сталі за рахунок зниження змісту газів при продувці інертним газом наприкінці операції.

Список використаної літератури

1. Безимянский В.И. и др. Конверторные процессы производства стали /Под ред. Безимянского. -К.; Донецк: -1984.
2. Власов Н.Н. и др. Розливка чёрных металлов: Справочник. -М.: -1987.
3. Дриц М.Е., Москалёв М.А. Технология конструкционных материалов и метериаловедение. -М.: -1990.
4. Линчевский Б.В. и др. Металлургия чёрных металлов: учебник /Под ред. Б.В. Лнчевского. -М.: -1986.
5. Машины и агрегаты металлургических заводов: Учебник. -М.: -1981.
6. Металлургия стали. /Под ред. В.И. Явойского. -М.: -1983.
7. Накифоров В.М. Технология металлов и конструкционные материалы. -М.: -1986.
8. Основы металлургичесого производства: Учебник./В.К. Бабич, Н.Д. Лукашкин, А.С. Морозов и др. -М.: -1988.
9. Основы технологии важнейших отраслей промышленности /Под ред. Сидорова. -М.: -1971.
10. Технология важнейших отраслей промышленности /Под ред. Гринберга, -М.: -1985.