Постановка проблемы. Черная металлургия Украины, начиная с 1990-х гг. и по настоящее время, является ключевой отраслью промышленности и экономики страны в целом, занимая ведущие позиции как по объемам производства продукции, так и по ее экспорту.

По данным Госкомстата Украины в 2004 г. удельный вес отрасли в промышленном производстве по-прежнему был наибольшим и составлял 26,5%. При совокупном объеме экспорта Украины в 2004 г. в объеме 32,67 млрд. долл. США экспорт черных металлов составил 10,78 млрд. долл. США или 32,96% от общего объема экспорта страны.

Такая роль черной металлургии в экономике Украины обусловливает прямую зависимость ее состояния от состояния металлургической отрасли и особую актуальность исследований в области инвестиционно-инновационной деятельности в черной металлургии Украины.

Для измерения инновационного уровня производства в черной металлургии нами предложен робастный подход, практическое использование которого базируется на системе показателей современного состояния отрасли.

Постановка задачи. В настоящем исследовании ставится задача анализа современного состояния черной металлургии Украины с позиций задачи оценки инновационного уровня производства в отрасли и факторов, определяющих возможность его кардинального повышения.

Изложение основного материала. В настоящее время в Украине действует 16 металлургических предприятий, объединенных в ПХО «Металлургпром». Два из них, ЗАО «ММЗ Истил-Украина» и СП ООО «Метален», представляют собой современные мини-заводы, созданные в последние годы на базе отдельных мощностей действующих металлургических предприятий интегрированного типа.

Ниже дается краткая характеристика отрасли в разрезе основных металлургических переделов.

Производство металлизированного сырья. В Украине из всех известных процессов производства металлизированного сырья используется только один — традиционный доменный процесс, продуктом которого является чугун. Чугун выпускают 11 металлургических предприятий страны. Объемы производства и удельный вес в отрасли каждого из этих предприятий характеризуют данные табл. 1, а товарную структуру выпуска 2003-2004 гг. — данные табл. 2.

 

Таблица 1. Производство чугуна предприятиями ПХО «Металлургпром» в 2004 г., тыс. т.

Предприятие	Объем производства	Доля в общем объеме, %	% к 2003 г.
Макеевский МК	815,0	2,6	104,4
Енакиевский МЗ	2183,1	7,0	106,0
МК «Азовсталь»	4795,7	15,4	109,1
Донецкий МЗ	1221,6	3,9	110,0
Краматорский МЗ	79,2	0,3	112,4
ММК им. Ильича	5179,6	16,7	104,2
Алчевский МК	2893,9	9,3	109,7
МК «Криворожсталь»	6341,6	20,4	104,9
МК им. Дзержинского	3040,2	9,8	105,2
ОАО «Запорожсталь»	3355,3	10,8	103,2
ДМЗ им. Петровского	11,48	0,04	87,1
ВСЕГО	31053,5	100,0	105,2

 

Таблица 2. Производство чугуна в 2003-2004 гг. по видам продукции, тыс. т.

Чугун	2004г	2003 г	% к 2003 году
Передельный	30858,8	29287,1	105,4
Литейный	117,6	170,4	69,0
Ферромарганец	79,2	70,4	112,4
Товарный	1673,0	1146,7	145,9
ВСЕГО	31053,5	29527,9	105,2

Из всего объема произведенного чугуна в 2003 г. отправлено на экспорт 908 тыс. т. чугуна, а в 2004 г — 1400 тыс. т. В тот же период импортировано чугуна 262 тыс. т. (2003 г.) и 225 тыс. т. (2004 г.) соответственно.

Баланс и использование мощностей доменного производства в динамике за весь период независимого существования украинского государства отражен в табл. 3 и свидетельствует о снижении общего количества агрегатов и постепенном увеличении (с середины 1990-х гг.) уровня их использования. Тем не менее необходимо отметить, что использование мощностей доменного производства в стране все еще не достигло уровня 1990 года.

По результатам деятельности металлургических предприятий в 2004 г. удалось улучшить все технологические показатели при выплавке чугуна (табл. 4).

При этом наилучшие показатели были достигнуты в доменном цехе МК «Запорожсталь», где в 2000 г. была завершена кардинальная модернизация доменной печи № 3, а в 2004 г., с учетом приобретенного опыта, и ДП № 2.

В результате коренной модернизации доменного производства предприятию удалось вывести технологию производства чугуна на европейский уровень. Как результат, на МК «Запорожсталь» в 2004 г. достигнуты наивысшие в отрасли уровень использования природного газа (123,6 м³/т. чугуна) и температура дутья (1116 ⁰С).

 

Таблица 3. Структура мощностей доменного производства предприятий ПХО «Металлургпром» и динамика их использования

Показатель / Год	1990	1994	2001	2003	2004
Количество ДП, в т.ч.
— на балансе	55	50	47	47	45
— действующие	55	45	37	38	38
Производственные мощности, млн. т., в т.ч.
— на балансе	52,0	45,5	42,7	42,7	42,6
— действующие	51,8	35,9	36,3	37,3	36,7
Использование мощностей, %
— на балансе	88,3	44,7	64,1	69,1	72,8
— действующие	88,6	25,5	76,1	79,2	84,6

Таблица 4. Основные технологические показатели производства чугуна на предприятиях ПХО «Металлургпром» в 2003-2004 гг.

Показатели	2003 г.	2004 г.	Изменение, к 2003 г.
Природный газ, м3/т	97,6	99,3	1,7
Кислород, м3/т	88,4	91,2	2,8
Температура дутья, 0С	1022	1042	20
Простои, %	2,89	2,54	-0,35
Тихий ход, %	1,17	1,15	-0,02
Содержание Fe в ж.р. шихте, %	54,87	54,99	0,12
Содержание Si в передельном чугуне, %	0,81	0,81	-0,003
Выход шлака, кг/т	482	470	-12
КИПО	0,653	0,641	-0,012

 

Вместе с тем основные технологические показатели доменного производства в Украине существенно ниже аналогичных показателей на передовых зарубежных предприятиях. В частности, значение одного из наиболее важных показателей — удельный расход кокса, — на украинских предприятиях составляет (по данным ПХО «Металлургпром» на 2004 г.) 534,5 кг/т., в то время как на ведущих предприятиях мира — 300-340 кг/т. В современных доменных печах температура дуться обеспечивается на уровне 1200-1300 ⁰С, а выход шлака — на уровне 200-250 кг/т.

Внедоменная обработка чугуна. К основным видам внепечной обработки чугуна относятся операции по удалению серы (десульфурация), фосфора (дефосфорация) и кремния из расплава металла вне плавильной печи.

Практически на всех украинских предприятиях реализован процесс десульфурации чугуна с использованием магния, карбида кальция, извести, соды или различных смесей указанных реагентов. Однако широко используемые за рубежом установки комплексной внедоменной обработки чугуна, позволяющие осуществлять удаление кремния, фосфора и серы в рамках единого технологического процесса, на отечественных металлургических предприятиях пока не применяются.

Производство стали. Украина является одной из немногих стран мира, в сталелитейной промышленности которой сохранились процессы, прекратившие свое существование в других странах многие десятки лет назад. Речь идет не только о мартеновском процессе и мартеновских печах, ликвидация которых приобрела в мире массовый характер в 70-90-е годы прошлого столетия и к настоящему времени практически завершилась в подавляющем большинстве стран, но и таком реликте металлургии, как бессемеровский процесс.

Украинские металлургические предприятия располагают следующими мощностями по производству стали (табл. 5).

 

Таблица 5. Сталеплавильные мощности предприятий ПХО «Металлургпром» и уровень их использования в 2004 г.

Показатель	Мартены	Конвертеры	Электропечи	ВСЕГО
Количество агрегатов на балансе	48	19	18	85
Количество действующих агрегатов	41	19	12	71
Мощности балансовые, тыс. т.	21,0	19,5	1,9	42,4
Мощности действующие, тыс.т.	18,9	19,5	1,9	40,3
Использование балансовых мощностей, %	79,9	100,0	69,1	89,4
Использование действующих мощностей, %	89,0	100,0	69,1	94,2

 

Высокий уровень использования имеющихся мощностей сталеплавильного производства позволил предприятиям отрасли произвести в 2004 г. 38,72 млн. т. стали. При этом мартеновской стали произведено 45%, конвертерной — 52%, а электростали — всего 3%. Таки образом, из приведенных данных видно, что технологическая структура сталелитейного производства страны является устаревшей и существенно отличается от среднемировой.

Разливка стали. Доля стали, разлитой на машинах непрерывного литья, является одним из наиболее информативных показателей технического уровня производства в отрасли. Наличие таких установок и уровень их использование на металлургических предприятиях Украины демонстрируют данные табл. 6.

 

Таблица 6. Производство стали и ее разливка на УНРС украинскими металлургическими предприятиями в 2004 г.

Предприятие	Производство стали, тыс. т.	Разливка на УНРС, тыс. т.	% от общего объема
Макеевский МК	1040,0	—	—
Енакиевский МЗ	2463,0	1067,1	43
МК «Азовсталь»	5712,6	4424,3	77
Донецкий МЗ	991,6	560,2	56
ЗАО «ИСТИЛ»	758,2	511,0	67
Краматорский МЗ	0,04	—	—
ММК им. Ильича	5896,4	2500,3	36
Алчевский МК	3769,4	—	—
МК «Криворожсталь»	7127,4	—	—
МК им. Дзержинского	3249,4	1387,3	43
ОАО «Запорожсталь»	4457,8	—	—
ДМЗ им. Петровского	1021,1	—	—
ОАО «Днепроспецсталь»	502,4	8,6	2
Нижнеднепровский МК	729,3	—	—

 

Как видно, из 14 металлургических предприятий, производящих сталь, половина вообще не располагает современными технологиями разливки, и лишь 3 из них разливают сталь на установках непрерывного литья в количестве, превышающем 50%. Общий уровень непрерывной разливки стали в Украине несопоставим не только с уровнем мировых лидеров в этой области, но и со среднемировым уровнем (90,4%).

Внепечная обработка стали. Металлургические предприятия Украины располагают всего 5-ю установками внепечной обработки стали, которые действуют в одной технологической цепи с установками непрерывной разливки стали. Однако это наиболее современные агрегаты типа «ковш-печь» (табл. 7).

Таблица 7. Объемы внепечной обработки стали металлургическими предприятиями Украины в 2004 г.

Предприятие	Кол-во, ед.	Емкость установки, т.	Обработано, тыс. т.	% от общего объема
Енакиевский МЗ	2	145	1067,1	43
Донецкий МЗ	1	100	560,2	56
ЗАО «ИСТИЛ»	1	120	511,0	67
ОАО»Днепроспецсталь»	1	15	8,6	2
ВСЕГО	5	—	2146,9	45,5

С учетом общего объема производства стали в Украине в количестве 38718,7 тыс. т. внепечной обработке подвергается всего 5,5% произведенной в стране стали.

Прокатное производство. Обжимное производство украинских металлургических предприятий по состоянию на 01.01.2004 г. представлено 9 блюмингами, 2 слябингами и 6 непрерывно-заготовочными станами (НЗС) общей годовой производственной мощностью 39,4 млн. т. В первом полугодии 2004 г. уровень использования указанных мощностей составил 72,4%.

Степень износа ОПФ обжимного производства колеблется в диапазоне от 59% до 96% и в целом по металлургическим предприятиям составляет 69%. Основной период ввода мощностей обжимного производства пришелся на 50-е гг. прошлого столетия, хотя первый блюминг был запущен в 1933 г. (Макеевский МК), а последний — в 1964 году («Криворожсталь»).

Несмотря на проведение многочисленных ремонтов обжимного оборудования на протяжении всего периода его эксплуатации, технический уровень этого оборудования существенно ниже, чем в большинстве стран мира. Его рентабельному использованию благоприятствуют только конъюнктура внешнего рынка и удовлетворительное физическое состояние агрегатов. В то же время единственной альтернативой обжимному производству является перевод сталеплавильных цехов на непрерывную разливку стали, что позволяет полностью исключить затратный обжимной передел из технологической цепочки производства готового проката.

Производство готового проката на украинских металлургических предприятиях представлено следующими технологическими агрегатами (табл.8).

Общая производственная мощность сортопрокатных станов по состоянию на 01.01.2004 г. оценивается в 17,7 млн. т. Из них мощности рельсобалочных станов составляют 3,2 млн. т., а проволочных — 3 млн.т. Производственная мощность мелкосортнопроволочного стана «Криворожстали» составляет 350 тыс.т.

 

Таблица 8. Количество и видовой состав оборудования прокатного передела украинских металлургических предприятий

№	Агрегат	Количество
1.	Трубнозаготовочный стан	1
2.	Рельсобалочный стан	3
3.	Крупносортный стан	7
4.	Среднесортный стан	9
5.	Мелкосортный стан	8
6.	Мелкосортнопроволочный стан	1
7.	Проволочный стан	4
8.	Стан горячей прокатки листа	9
9.	Стан холодной прокатки листа	6
10.	Универсальный стан	1
11.	Стан прокатки жести	2

 

Ввод в эксплуатацию сортопрокатных станов в Украине в основном пришелся на 60-70-е гг. прошлого столетия. Уровень их физического износа колеблется в диапазоне от 29% до 90%. В целом же, учитывая ввод в эксплуатацию новых и реконструкцию действующих мощностей (проволочный стан «150» Макеевского МК, станы «150-1», «250/150-6» и проволочный «250-3» «Криворожстали», сортопрокатный стан «370/500» Донецкого металлопрокатного завода), их поддержание в хорошем физическом состоянии капитальными ремонтами с элементами модернизации, оборудование сортопрокатного производства способно выпускать продукцию требуемого качества.

Уровень использования мощностей сортопрокатного производства по данным за 2003 г. и первое полугодие 2004 г. составил 77,79%. При этом на отдельных предприятиях имеет место крайне низкое использование прокатных станов (на уровне 8-20%).

Производственные мощности станов горячей прокатки листа по состоянию на 01.01.2004 г. составили 13,98 млн. т., а станов холодной прокатки листа — 2,47 млн. т. По итогами работы в первом полугодии 2004 г. уровень их использования составил 85,4% и 74,6% соответственно.

Основные мощности листопрокатного производства украинских металлургических предприятий введены в эксплуатацию в 60-70-е гг. прошлого столетия, за исключением стана «3000» МЗ им. Петровского (1947 г.) и реверсивного стана холодной прокатки «1680» МК «Запорожсталь». Стан «3600» МК «Азовсталь» и стан «3000» ММК им. Ильича введены в 1973 г. и 1985 г. соответственно и отвечают современным требованиям. Прочие станы, уступая современным зарубежным аналогам, обеспечивают, благодаря капитальным ремонтам и частичному техническому переоснащению, выпуск готовой продукции в соответствии с действующими стандартами.

В 2004 г. металлургические предприятия Украины произвели 33,4 млн. т. проката, в том числе готового проката — 32 млн.т. Для того, чтобы дать оценку этому производственному результату, рассмотрим динамику основных показателей прокатного производства с 1990 года (см. рис. 1 и 2).

Рис. 1. Динамика основных показателей деятельности предприятий ПХО «Металлургпром», тыс. т

Рис. 2. Динамика уровня использования мощностей металлургических предприятий Украины и доля экспорта продукции в общем объеме производства

Как видно, за годы экономического кризиса отрасли удалось сохранить мощности прокатного производства, а в первые годы нынешнего столетия и несколько увеличить их. Постепенно восстанавливаются объемы производства и уровень использования производственных мощностей. Однако по указанным показателям уровня 1990 г. отечественным металлургическим предприятиям достичь пока еще не удается.

Предприятиями отрасли в 2004 г. экспортировано прокатной продукции на сумму 36,2 млрд. грн., что на 12,2 млрд. грн. больше, чем в 2003 г. Доля экспорта составила 52,65%.

Финансовое положение. Из 21-го предприятия объединения, включая трубные заводы, 13 предприятий являются прибыльными, 8 — убыточными. Сумма прибыли прибыльных предприятий составила 9,2 млрд. грн. При этом 86,25% указанной прибыли получено всего четырьмя предприятиями отрасли: ММК им. Ильича, КГГМК «Криворожсталь», МК «Азовсталь», МК «Запорожсталь».

Сумма убытков на убыточных предприятиях составила 1 млрд. грн. Из них 89,86% приходится на Макеевский МК, МЗ им. Петровского и Запорожский ферросплавный завод.

После уплаты налога на прибыль у предприятий отрасли в распоряжении осталась чистая прибыль в сумме 5,8 млрд. грн. Чистую прибыль имели 13 металлургических предприятий. Однако сумма нераспределенной прибыли по результатам работы предприятий на конец 2004 г. с учетом предыдущих лет составила 5,3 млрд. грн, против 512,7 млн. грн. на конец 2003 года. Десять предприятий по этому показателю имеют непокрытые убытки. Наиболее благополучное положение на ММК им. Ильича, КГГМК «Криворожсталь», МК «Азовсталь», МК «Запорожсталь», которые располагали соответственно суммами в 2,0; 1,8; 2,4 и 1,6 млрд. грн.

Анализ структуры операционных затрат свидетельствует о росте доли материальных затрат (+ 6,06%), снижении доли амортизации (- 1,07%) и затрат на оплату труда (- 1,60%) по сравнению с 2003 годом, несмотря на увеличение затрат в оплату труда и величины амортизации в абсолютном выражении. Указанные изменения в структуре затрат вызваны преимущественно ростом цен на сырье и энергоресурсы.

Рентабельность реализованной продукции, исчисленная по полной себестоимости, в целом по предприятиям ПХО «Металлургпром» в 2004 г. составила 15,75%, в том числе по металлургическим предприятиям — 17,17% (по сравнению с 2003 году: 15,63% и 16,41% соответственно). При этом высокий уровень рентабельности был достигнут на «Криворожстали» — 37,65%, ММК им. Ильича — 32,22% и СП ООО «Метален» — 26,30%.

Рентабельность продаж, исчисляемая в отрасли как отношение чистой прибыли к выручке, увеличилась по сравнению с 2003 г. на 2,17% и составила в 2004 г. 8,48%.

Наличие собственных оборотных средств в целом по объединению увеличилось в течение 2004 г. на 3,6 млрд. грн. и достигло величины 5,2 млрд. грн. Тем не менее целый ряд предприятий допустил увеличение дефицита оборотных средств (Макеевский МК, Енакиевский МЗ, МЗ им. Петровского, Алчевский МК и др.). В целом дефицит собственных оборотных средств против их нормативной потребности составляет 2,4 млрд. грн., что на 237,7 млн. грн. меньше, чем в 2003 году.

В 2004 г. на предприятиях объединения наблюдался рост как дебиторской, так и кредиторской задолженности.

В целом анализ финансовых показателей деятельности ПХО «Металлургпром» в 2004 г. свидетельствует об улучшении финансового положения отрасли, особенно ее ведущих металлургических предприятий. Основным фактором этого улучшения явился рост цен на металлопродукцию.

Техническое перевооружение и реконструкция. Как и в промышленности в целом, в черной металлургии Украины состояние ОПФ оценивается как критическое. Остаточная стоимость и уровень износа основных производственных фондов металлургических предприятий Украины по состоянию на 1.01.2005 г. в целом по отрасли характеризуются следующими цифрами: остаточная стоимость ОПФ — 11,9 млрд. грн., уровень износа ОПФ — 72,95%.

Критический уровень износа ОПФ металлургических предприятий, благоприятная рыночная конъюнктура и финансово-экономическое состояние отрасли в последние годы, завершение процесса формирования собственников предприятий предопределили существующие тенденции инвестирования в ОПФ (см. рис. 3).

Рис. 3. Динамика инвестиций на металлургических предприятиях Украины, млн. грн.

 

В 2004 г. металлургическими предприятиями ПХО «Металлургпром» освоено капитальных инвестиций на сумму 3037,6 млн. грн., что на 39,7% больше, чем в 2003 году. При этом 100% всего финансирования было осуществлено предприятиями за счет собственных средств.

В целом по предприятиям ПХО «Металлургпром» 39,6% всего объема фактических инвестиций были обеспечены за счет амортизационных отчислений. Мировая практика показывает, однако, что нормальный воспроизводственный процесс на металлургических предприятиях обеспечивается лишь тогда, когда доля амортизационных отчислений в инвестициях в основной капитал составляет не менее 60%.

На ряде предприятий отрасли (Макеевский, им. Дзержинского, Днепроспецсталь и др.) валовые инвестиции по различным причинам были ниже сумм амортизационных отчислений.

Распределение инвестиций в основной капитал между предприятиями отрасли показано на рис. 4.

Рис. 4. Объемы инвестиций в основной капитал украинских металлургических предприятий в 2004 г., тыс. грн.

 

Как видно, основную нагрузку по обновлению производственного аппарата несут те предприятия, которые достигли наилучших финансовых результатов в хозяйственной деятельности.

Следующий ниже краткий обзор направлений вложений в основной капитал, основанный на материалах ПХО «Металлургпром» и публикациях, позволяет выявить основные тенденции в инвестиционно-инновационной деятельности отрасли.

Основные мероприятия, проводимые в соответствии с планами капитальных ремонтов и реконструкции предприятиями отрасли, отражены в табл. 9.

 

Таблица 9. Объекты инвестирования на металлургических предприятиях ПХО «Металлургпром» в 2004 г.

№	Предприятие	Объекты инвестиций
1.	ОАО «Макеевский МК»	—
2.	ОАО «Енакиевский МЗ»	—     агломерационный цех —     доменная печь —     шламонакопитель —     ТЭЦ ПВС —     насосная сернистых вод
3.	СП ООО «Метален»	-НМЛЗ —     установка «печь — ковш» —     проектные работы и проч.
4.	ОАО «МК «Азовсталь»	—     доменная печь —     воздухоразделительная установка —     проч.
5.	ОАО «ММК им. Ильича»	—     установки газоочистки агломашин —     известково-обжиговый цех —     воздухоразделительная установка —     оборудование МНЛЗ конвертерного цеха —     проч.
6.	ОАО «Донецкий МЗ»	Доменный цех: —    установка вдувания ПУТ —    воздухонагреватели —    разливочные машины —    проч.
7.	ЗАО «ММЗ ИСТИЛ-Украина»	—
8.	ОАО «Краматорский МЗ»	—
9.	ОАО «Константиновский МЗ»	—
10.	ОАО «Алчевский МК»	—    доменная печь —    двухванный сталеплавильный агрегат —    кислородный блок —    проч.
11.	КГГМК «Криворожсталь»	—    объекты горно-обогатительного комплекса —    коксовые батареи с системами инженерного обеспечения —    водовод для сортопрокатных станов —    сталеплавильные агрегаты —    прокатное производство
12.	ОАО «Днепровский МК им. Дзержинского»	— доменная печь
13.	ОАО «Днепропетровский МЗ им. Петровского»	—   доменная печь —   ОНРС конвертерного цеха
14.	ОАО «Запорожсталь»	—   доменная печь с комплексом воздухонагревателей и АСУТП —   рудно-грейферный перегружатель доменного цеха —   конвейерная система прокатного стана «1680» —   печи отжига прокатного цеха
15.	ОАО «Донецкий металлопрокатный завод»	—
16.	ОАО «ЭМЗ Днепроспецсталь»	— различное оборудование и инженерные системы предприятия

 

Анализ указанных инвестиционных мероприятий свидетельствует о том, что предприятия черной металлургии Украины в инвестиционно-инновационной деятельности ориентированы на первые металлургические переделы и, в особенности, на доменное производство. Такая стратегия кардинально отличается от мировых тенденций и обусловлена целым рядом объективных и субъективных причин.

Плохое техническое состояние ОПФ отечественных металлургических предприятий требует, прежде всего, решения задачи сохранения существующих объемов производства. В условиях повышенного спроса на мировых рынках на чугун и полуфабрикаты модернизация фондов первых переделов позволяет получить быструю отдачу вложенных средств. В этом же направлении действует и такой фактор, как низкое в основном качество отечественного готового проката и небольшой его (в сравнении с передовыми зарубежными предприятиями) ассортимент. От финансового положения предприятий и стратегии руководства зависит и характер мероприятий по обновлению ОПФ. В частности, на ряде предприятий проводится обычный ремонт оборудования, в то время как на других осуществляемая модернизация позволяет вывести соответствующие участки и переделы металлургического производства на современный мировой уровень.

Отмеченные тенденции характерны не только для инвестиционных программ отдельных предприятий, но и в целом для Государственной программы развития ГМК страны до 2011 г., принятой КМ Украины. Для этой программы также характерно отнесение мероприятий по модернизации высших переделов на более поздние сроки по сравнению с первыми переделами.

Выводы. В отличие от мировой практики, в отечественной черной металлургии последняя четверть века ознаменовалась застойными явлениями. Унаследовав от СССР значительный производственный и две трети научно-технического потенциала, Украина из лидеров мировой отрасли в 70-е гг. прошлого столетия превратилась к началу XXI в. в научно-техническом отношении в аутсайдера.

В условиях глубокого общесистемного экономического кризиса, поразившего все отрасли экономики страны в середине 90-х гг., черной металлургии в целом удалось сохранить имеющийся производственный потенциал. Глубина спада производства в отрасли была заметно ниже, чем в других отраслях экономики. Практически все кризисные годы отрасль в целом оставалась рентабельной, заняла в этот период ведущие позиции в рамках промышленного производства страны, превратилась чуть ли ни в единственный источник крупных валютных поступлений.

В настоящее время отрасль характеризуется высоким уровнем физического и морального износа основных производственных фондов, высоким уровнем затратности производства (по сравнению со среднемировым уровнем), технологической и технической отсталостью, высоким уровнем загрязнения окружающей среды, низким качеством выпускаемой продукции, преобладанием в экспортной продукции полуфабрикатов. Лишь благоприятная в последние годы конъюнктура мирового рынка, обусловленная высокими темпами развития ряда стран (в первую очередь, Китая и Индии) и, как следствие, высоким спросом на металлопродукцию, позволила отечественным предприятиям в эти годы сформировать значительные фонды развития и направить их на нужды реконструкции и модернизации производства. В то же время, анализ темпов и характера модернизации отечественной черной металлургии обнаруживает их несоответствие мировым тенденциям и позволяется прогнозировать все возрастающее отставание ГМК Украины по научно-техническому уровню не только от мировых лидеров, но и среднемирового уровня. При неблагоприятной ситуации на мировом рынке черных металлов это чревато самыми серьезными последствиями для отечественной металлургии вплоть до возникновения проблемы выживания отрасли.

Указанные обстоятельства свидетельствуют о чрезвычайной актуальности разработки адекватных ситуаций программ технического перевооружения отрасли, в основе создания которых должен лежать объективный анализ инновационного уровня производства в черной металлургии Украины как составной части мирового производства металлопродукции.

 

 Список використаних джерел

1.Державна програма розвитку та реформування гірничо-металургійного комплексу на період до 2011 року: Постанова Кабінету Міністрів України від 29.06.2004 p. №967 // rada.kiev.ua.

2.Бандуров В. В. К оценке инновационного уровня производства в черной металлургии (на примере технологий) // Вісник Хмельницького університету — 2005. — №5. — Ч.2.- Т.З. Економічні науки. — С. 171-176.

3.Бандуров В. В. Методические аспекты робастной оценки инновационного уровня промышленного производства // Матеріали міжнародної науково-практичної конференції «Розвиток економіки в трансформаційний період: глобальні та національні аспекти». — №2. — 20 квітня 2005. м. Запоріжжя. — Дніпропетровськ: Наука і освіта, 2005. — С. 8-10.

4.Близнюк А. М., Кольцов С. В., Овчинников Н.А., Гриневич И. П. Стратегия развития горнометаллургического комплекса Донецкой области до 2020 года // Металл и литье Украины. — 2002. — №7-8. — С. 8-9.

5.Бойченко Б. М., Поляков В. Ф., Лессовой В. В. Состояние и перспективы сталеплавильного производства Украины // Современные проблемы металлургии. — 2001. — №3. — С. 192-207.

6.Большаков В., Тубольцев Л. Тенденции развития мировой металлургии и ГМК Украины // Металл. — 2004. — №9. — С. 18-21.

7.Грищенко С. «Донецксталь»: опыт технического перевооружения и модернизации // Металл.- 2005.- №4. — С. 44-45.

8.Грищенко С. Г., Николаев В. В., Власюк B.C., Крайникое А. В. Роль Украины в мировой торговле металлопрокатом: современная ситуация и прогноз развития // Современные проблемы металлургии. — 2001. — №3. — С. 12-30.

9.Зайцев О. Новые инвестиционные программы меткомбинатов // Металл. Бюллетень. Украина. — 2005. — №2. — С. 34-43.

10. «Запорожсталь» делится опытом // МеталлИнформ. — 2005. — №28-29. — С.1.

11.Захур М. Обжимно-заготовочные станы. Ретроспектива. Перспектива // Металл и литье Украины. — 2004. — №11. — С. 19-24.

12.Кравченко Ю. Техническое состояние и перспективы обжимного передела на украинских метпредприятиях // Металл.- 2004.- №9. — С. 42-43.

13.Липунова И. Комбинат «Криворожсталь» повышает конкурентоспособность // Металл Бюллетень. Украина. — 2005. — №4. — С. 63-65.

14.Плискановский С. Т., Приходько Ю. А. Технология доменной плавки и конкурентоспособное оборудование для приготовления и вдувания пылеугольного топлива // Современные проблемы металлургии. — 2001. — №3. — С. 162-172.

15.Пономаренко И. Сталепрокатный потенциал Украины в разрезе статистических показателей // Металл. — 2004 — №9. — С. 40-41.

16.Товаровский И. Г. Направления решения топливных проблем доменного производства // Современные проблемы металлургии. — Т. 3. — Днепропетровск, 2001. — С. 136-145.

17.Фортунин В. От научных достижений — к высококачественной стали // Металл. Бюллетень. Украина — 2005 — №2. — С. 55-63.

18.Юзов О. В., Седых А. М., Афонин С. 3. Реструктуризация мировой черной металлургии // Черная металлургия. — 2003. — №3. — С. 13-22.