Розрахунок параметрів систем управління запасами

Сучасне управління запасами – стратегічна та перспективна функція менеджменту підприємства. А сучасна система управління запасами – це не просто засіб для розрахунку, скільки запасів необхідно закупити і коли це зробити, а система, орієнтована на досягнення стратегічних цілей підприємства й охоплює всі сторони діяльності компанії. Крім того, запаси підприємства становлять чималу частку його активів і є предметом інвестування.

Виробничі запаси на підприємстві становлять більшість сукупного запасу товарно-матеріальних цінностей. За природно-речовинним складом розрізняють такі основні групи виробничих запасів:

· сировина та основні матеріали — предмети, що створюють матеріальну основу продукції;

· допоміжні матеріали — предмети, які використовуються при перетворенні сировини та інших матеріалів для надання продукції специфічних характеристик, обслуговування засобів праці, догляду за ними та полегшення процесу виробництва;

· напівфабрикати та комплектуючі вироби — матеріали, які пройшли попередню обробку та необхідні для процесу виробництва поряд з основними матеріалами та сировиною;

· зворотні відходи виробництва — залишки сировини та матеріалів, які виникають у процесі виробництва;

· паливо — технологічне та для задоволення господарських потреб;

· тара і тарні матеріали — предмети для упакування, транспортування і зберігання продукції та матеріалів;

· запасні частини — предмети, які використовують для заміни та ремонту деталей двигунів, обладнання та ін.;

· малоцінні та швидкозношувані предмети.

Управління запасами має два основні аспекти. Один стосується забезпечення підприємства виробничими запасами для виготовлення необхідного продукту в достатній кількості, у визначені терміни та в потрібному місці. Другий аспект пов’язаний з витратами на підтримання певного рівня запасів. Виходячи з цих положень на підприємстві регулюють рівень матеріальних запасів виробництва. При цьому визначають терміни та обсяги замовлень (коли та скільки замовляти) і розробляють моделі, які допомагають у прийнятті таких рішень.

Під час регулювання запасів необхідно враховувати, що всі матеріальні ресурси, які зберігаються, суттєво різняться з точки зору їх вартості, потенційного прибутку (або збитків), обсягу можливих втрат від браку запасів. Тому розподіляти зусилля з управління запасами необхідно, беручи до уваги відносну значущість предметів зберігання. У цьому плані найбільш поширеним є метод АВС, який дає змогу класифікувати матеріальні запаси відповідно до певного показника їх значущості. сутність цього методу полягає в тому, що всі матеріальні ресурси, які зберігаються на складах підприємства, розподіляються (ранжуються) в порядку зменшення обсягів їх річної потреби. Обсяг щорічного споживання в грошовому виразі за кожною позицією номенклатури матеріалів записується зростаючим підсумком відносно попередніх позицій. Частка, що відповідає рангу кожної позиції, визначається відношенням отриманих зростаючим підсумком сум до загальної суми щорічного споживання всіх матеріалів. Розрахунок здійснюється за схемою, наведеною в табл. 1.

Результати систематизації є основою для прийняття рішень щодо вибору оптимізаційних моделей, а також визначення періодів контролю за запасами (наприклад, група А контролюється щодоби; В — щомісяця; с — щоквартально).

Метод АВС використовується для поліпшення роботи різних сфер виробничої діяльності. Один з основних способів його застосування — сфера обслуговування, де менеджер акцентує увагу на основних аспектах обслуговування, поділяючи їх на найважливіші, важливі та не дуже важливі. Сутність у тому, щоб не переоцінити другорядних аспектів обслуговування за рахунок справді важливих.

Найбільший ефект метод АВС дає в комбінації з іншим методом — XYZ-аналізом, згідно з яким запаси класифікуються залежно від характеру їх споживання та достовірності прогнозування змін в їх споживанні. Категорія Х — це група, що характеризується стабільною величиною споживання (наприклад, для сировини існують норми витрачання кожного її виду) та високою достовірністю прогнозу терміну споживання. До категорії Y належать ресурси, потреба в яких характеризується певними тенденціями (наприклад сезонними коливаннями) та середніми можливостями їх прогнозування. Ресурси, що належать до категорії Z, використовуються нерегулярно, величину їх споживання прогнозувати важко.

Порівняння результатів XYZ-аналізу та даних методу АВС дає змогу поділити запаси на дев’ять блоків, кожний з яких має дві характеристики: вартість запасів та достовірність прогнозування потреби в них.

У теорії управління запасами розроблені дві основні системи управління: система управління з фіксованою величиною запасу та система управління з фіксованим інтервалом часу між замовленнями.

Система з фіксованою величиною запасу. Основним параметром цієї системи є величина замовлення.

У вітчизняній практиці часто виникає ситуація, коли величина замовлення визначається організаційними міркуваннями. Наприклад, зручністю транспортування або можливістю завантаження складських приміщень.

Однак у системі з фіксованою величиною замовлення обсяг закупівлі має бути не тільки раціональним, а й оптимальним. Критерієм оптимізації є мінімум сукупних (загальних) витрат на зберігання запасів і повторення замовлення. Цей критерій ураховує три фактори, які впливають на величину загальних витрат, а саме: площу складських приміщень, витрати на зберігання запасів, вартість оформлення замовлення. Ці фактори тісно пов’язані між собою. Бажання максимально зменшити витрати на зберігання запасів зумовлює збільшення витрат на оформлення та поставку замовлення. Економія витрат на повторення замовлення призводить до збитків, пов’язаних з утриманням надлишкових складських приміщень, та знижує рівень якості обслуговування споживача. При максимальному завантаженні складських приміщень значно збільшуються витрати на зберігання запасів, підвищується ризик виникнення неліквідних запасів.

Таким чином, величина запасів матеріалів істотно впливає на ефективність роботи підприємства, і вплив цей не однозначний. З одного боку, збільшення запасів унаслідок постачання великими партіями потребує більших оборотних коштів, додаткових витрат на зберігання матеріалів, компенсацію можливого псування та втрат. Ці втрати й витрати можна вважати пропорційними величині запасу, тобто партії поставки.

Порівняння розглянутих систем управління показує, що кожна з них має як певні позитивні сторони, так і вади (табл. 2).

Система з фіксованою величиною запасу вимагає безперервного обліку поточного запасу на складі. І навпаки, система з фіксованим інтервалом поставки потребує лише періодичного контролю кількості запасу. Необхідність постійного обліку запасу в системі з фіксованою величиною запасу можна вважати її основною вадою. Відсутність необхідності такого контролю в системі з фіксованим інтервалом поставок є основною її перевагою порівняно з попередньою системою.

Проте в системі з фіксованою величиною запасу максимальний запас завжди менший, ніж в іншій системі. це зменшує витрати на утримання запасів на складі за рахунок скорочення площ під запаси, що, у свою чергу, є перевагою системи з фіксованою величиною запасу перед системою з фіксованим інтервалом поставки.

В основу інших систем управління запасами покладені елементи наведених вище систем з фіксованою величиною запасу та з фіксованим інтервалом між поставками.

Найбільш поширеною у вітчизняній практиці господарювання є система “максимум—мінімум”, згідно з якою запаси поповнюються до рівня, не нижчого за їхню мінімальну величину, а після надходження чергової партії не перевищують установлений максимальний обсяг. Для забезпечення цих умов чергова партія матеріалів замовляється за такої величини поточного запасу, якої вистачить для роботи до її надходження.

У теорії управління запасами розроблені дві основні системи управління: система управління з фіксованою величиною запасу та система управління з фіксованим інтервалом часу між замовленнями.

Система з фіксованою величиною запасу. Основним параметром цієї системи є величина замовлення.

У вітчизняній практиці часто виникає ситуація, коли величина замовлення визначається організаційними міркуваннями. Наприклад, зручністю транспортування або можливістю завантаження складських приміщень.

Однак у системі з фіксованою величиною замовлення обсяг закупівлі має бути не тільки раціональним, а й оптимальним. Критерієм оптимізації є мінімум сукупних (загальних) витрат на зберігання запасів і повторення замовлення. Цей критерій ураховує три фактори, які впливають на величину загальних витрат, а саме: площу складських приміщень, витрати на зберігання запасів, вартість оформлення замовлення. Ці фактори тісно пов’язані між собою. Бажання максимально зменшити витрати на зберігання запасів зумовлює збільшення витрат на оформлення та поставку замовлення. Економія витрат на повторення замовлення призводить до збитків, пов’язаних з утриманням надлишкових складських приміщень, та знижує рівень якості обслуговування споживача. При максимальному завантаженні складських приміщень значно збільшуються витрати на зберігання запасів, підвищується ризик виникнення неліквідних запасів.

Таким чином, величина запасів матеріалів істотно впливає на ефективність роботи підприємства, і вплив цей не однозначний. З одного боку, збільшення запасів унаслідок постачання великими партіями потребує більших оборотних коштів, додаткових витрат на зберігання матеріалів, компенсацію можливого псування та втрат. Ці втрати й витрати можна вважати пропорційними величині запасу, тобто партії поставки.

З іншого боку, постачання великими партіями зменшує кількість поставок і транспортно-заготівельні витрати, бо останні відносно мало залежать від величини партії поставки, а більшою мірою обумовлені кількістю цих партій (витрати на оформлення, пересилання документів, роз’їзди агентів, транспортування тощо). Зменшення величини партії поставок зумовлює зворотний ефект: втрати й витрати, пов’язані зі зберіганням запасів, зменшуються, а транспортно-заготівельні витрати зростають (рис. 1).

Використання критерію мінімізації сукупних витрат на зберігання запасів і повторне замовлення не мають сенсу, якщо термін виконання замовлення досить тривалий, попит і ціни на елементи виробничих запасів істотно коливаються. У такому разі недоцільно економити на зберіганні запасів. Це може призвести до порушення безперервного обслуговування споживача. В інших випадках визначення оптимальної величини запасу забезпечує зменшення витрат на їх зберігання без втрати якості обслуговування.

Порядок розрахунку всіх параметрів системи управління запасами з фіксованою величиною запасу наведено в табл. 3.

Для розрахунку параметрів системи використовують такі вихідні дані: потреба у продукті, що замовляється, од.; оптимальна величина запасу, од.; термін поставки, днів; можливе затримання поставки, днів.

Гарантійний (страховий) запас потрібний на випадок можливої затримки надходження чергової партії матеріалів. Відтворення гарантійного запасу здійснюється у процесі наступних поставок через використання іншого розрахункового параметру даної системи — граничного рівня запасу.

Граничний рівень запасу визначає рівень запасу, при досягненні якого здійснюється наступне замовлення. Величина граничного рівня розраховується таким чином, що надходження матеріалів на склад відбувається в момент зменшення поточного запасу до гарантійного рівня. Розрахунок граничного рівня запасу не враховує затримання його постачання.

Третій основний параметр системи управління запасами з фіксованою величиною — максимальний запас. На відміну від попередніх двох параметрів він не впливає безпосередньо на функціонування системи в цілому. Цей рівень запасу визначається для забезпечення ефективного завантаження площ з точки зору критерію мінімізації сукупних витрат. Графічна ілюстраціяфункціонування системи з фіксованою величиною запасу наведена на рис. 2.

Система з фіксованим інтервалом часу між поставками. Згідно з цією системою замовлення здійснюються в жорстко визначені моменти часу з рівними інтервалами, наприклад один раз на місяць, один раз на тиждень тощо.

Основу процесу управління запасами на автотранспортних підприємствах (АТП) становить формування їх обсягу та складу, яке має здійснюватись на оптимальній основі. Загальна система методичних принципів такої оптимізації має включати: забезпечення зв’язку мети і задач оптимізації формування матеріальних запасів автотранспортних підприємств із головною метою та задачами загального управління ними; комплексний підхід до оптимізації формування запасів підприємства із забезпеченням вимог бухгалтерського обліку, операційного, фінансового та логістичного менеджменту; вибір в якості головного методичного інструментарію формування товарних запасів підприємства, їх нормування по відношенню до планового обсягу надання послуг; варіантність підходів до визначення оптимального розміру норм і нормативів матеріальних запасів підприємства в діапазоні від мінімальних до максимальних значень; прогресивність методичного апарату нормування запасів; диференційний підхід до обрання конкретних методів оптимізації матеріальних запасів з урахуванням ролі і особливостей окремих їх видів; відображення результатів оптимізації формування запасів у поточних та оперативних планах розвитку підприємства.

Використовуваний в системі операційного менеджменту методичний апарат розрахунків оптимального розміру товарних запасів має певні недоліки. З метою вдосконалення окремих методів цих розрахунків пропонується:

В систему елементів розрахунку нормативів товарних запасів на основі «моделі економічно обґрунтованої потреби в запасах (EOQ)» ввести два корегую ці коефіцієнти: коефіцієнт нерівномірного постачання замовлених ресурсів по окремих інтервалах загального періоду часу; коефіцієнт нерівномірності надання послуг по окремих інтервалах загального періоду часу.

Розрахунок нормативу запасу сезонного зберігання проводити з урахуванням прогнозованого загального обсягу послуг; загального періоду формування та загального періоду надання послуг, конкретних інтервалів часу, по яких ведуться розрахунки.

Фінансування запасів має здійснюватись за відповідною фінансовою політикою, що розробляється на підприємстві. В основу диференціації типів такої політики має бути покладене співвідношення перманентного (власного і довгострокового позикового) і короткострокового позикового капіталу, що інвестується у постійну та змінну частини запасів.

До постійної частини пропонується віднести мінімальний розмір запасів періодичного поповнення та страхові запаси поточного зберігання. Відповідно до змінної частини пропонується відносити варіюючи за розміром частину запасу поточного зберігання, а також запаси сезонного зберігання та довгострокового завозу. Виходячи із особливостей фінансування кожної з цих частин товарних запасів необхідно диференціювати типи політики цього фінансування, що можуть обиратись підприємством, та визначати систему основних факторів, що впливають на вибір конкретного типу такої політики, з розподілом на фактори зовнішнього фінансового середовища, фактори внутрішнього фінансового стану підприємства та фактори, що визначають особливості фінансування окремих груп товарних запасів.

На основі обраного типу політики має проводитись обґрунтування загальної схеми фінансування товарних запасів підприємства за основними групами його джерел.

Логістичні підходи до управління запасами мають перш за все забезпечувати оптимізацію їх внутрішнього руху в підприємстві. Проектування системи організації руху запасів в межах АТП пропонується здійснювати в наступній послідовності: формування приоритетної мети організації руху запасів в підприємстві; проектування мікрологістичної схеми руху запасів в підприємстві; визначення необхідного розміру запасоємності в окремих ланках мікрологістичного ланцюга підприємства; вибір загальної системи руху запасів в підприємстві; вибір конкретних методів забезпечення організації руху запасів підприємства за обраною загальною його схемою; оцінка результативності організації руху запасів на підприємстві. Таку оцінку пропонується здійснювати «методом сукупних витрат» на основі порівняння рівня цих витрат на одиницю товарних запасів до і після проведення оптимізації їх руху.

Впровадження логістичних підходів до організації внутрішнього руху та контролю товарних запасів потребує здійснення логістичного реінжінірінгу бізнес-процесів на АТП. Основними об’єктами такого логістичного реінжінірінгу визначено: внутрішньо групова асортиментна структура матеріальних запасів; транспортно-технологічний процес підприємства; матеріально-технічна база підприємства; система господарських зв’язків підприємства із постачальниками товарів; інформаційна система управління підприємством; організаційна структура логістичного менеджменту.

Список використаної літератури

1. Голоденко Б. А. Логистика в системном представлении / Воронежская гос. технологическая академия. — Воронеж, 2000. — 187с.

2. Крикавський Є. Логістика. Навч. пос. Львів: Вид. ДУ “Львівська політехніка” 1999. – 264 с.

3. Линдерс Майкл Р., Фирон Харольд Е Управление снабжением и запасами. Логистика/ Purchasing and Supply Management / Michel R. Leenders, Harold E. Fearon. — 11. изд. — С.Пб. : Полигон, 1999. — 768с.

4. Рижіков Ю.І. Теорія черг і управління запасами. –– Санкт-Петербург: Видавничий дім «Пітер». –– 2001. –– 284с.

5. Шрайбфедер Джон. Ефективне управління запасами. –– М.: Альпина бизнес букс. –– 2006. –– 389с.

загрузка...
Top